8月28日，记者在鞍钢集团氢冶金项目新闻媒体沟通会上获悉，鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现全流程工艺贯通，已稳定产出金属化率达到95%的绿色近零碳直接还原铁产品，成功实现从实验室研发到中试的跨越。该项目是鞍钢集团深入贯彻落实习近平生态文明思想、习近平总书记关于碳达峰碳中和工作的重要论述，积极稳妥推进碳达峰碳中和的重要实践，通过“绿电制氢—绿氢还原”短流程彻底重构生产链，替代传统高炉碳还原炼铁，解决碳排放问题，实现“碳冶金”向“氢冶金”转变，为钢铁行业实现“双碳”目标、转型升级和加快推动高质量发展开辟全新路径。
钢铁行业是碳排放大户，碳排放量占全国碳排放总量的15%，是我国实现碳达峰碳中和的关键战场。面对传统高炉长流程炼铁依赖焦化、烧结等高碳排放环节的行业现状，2022年，鞍钢集团联合中国科学院大连化学物理研究所、过程工程研究所和上海大学等单位启动了万吨级绿电绿氢流化床氢冶金中试线建设。该项目于2022年9月开工，历经两年攻坚完工。
据悉，鞍钢集团氢冶金项目所需绿电来自鞍钢股份鲅鱼圈分公司风电机组，绿氢采用先进碱水电解制氢技术，解决了传统电解水制氢能耗偏高、高活性材料稳定性不足、负荷调变能力弱以及氢气存储、输送和使用安全性等问题，并开发配套工艺及控制技术，实现自动、安全、可靠的连续化生产和供气。
该项目依托流化床氢气还原铁新技术，突破传统氢冶金原料适应性差、还原效率低和粘结失流难题，打通“制氢—还原—压块”全流程，形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金新技术成套工艺技术包；联合企业、高校院所开展关键核心装备自研自产，关键设备国产化率100%，摆脱国外技术装备“卡脖子”问题，具有较强的可复制可推广性；采用风电光伏等可再生能源实现高效、低成本、大规模绿氢制取，制氢直流电电耗、能效等技术水平先进；对铁矿石品位要求低，有利于提升我国铁矿资源利用率，缓解铁矿石进口压力；吨铁二氧化碳实现了近零排放，产出的直接还原铁产品杂质含量低，能够满足新能源汽车电机用钢等高端产品需求，为鞍钢集团“绿钢”认证奠定了基础。
鞍钢集团流化床氢冶金新技术打破了国外技术垄断，提升了我国在低碳冶金领域的国际话语权和竞争力，并为世界氢冶金技术发展提供了“中国方案”。
鞍钢日报记者 石运来